精炼剂与打渣剂的核心区别
一、成分差异
精炼剂
含氧化物、铝、锂、钾等多元组分，部分产品为无钠无钙配方（如福士科COVERAL21Zin），适用于高镁铝合金以避免“钠脆”问题。
打渣剂
以氯盐、氟盐（如G2、G8型）或硅酸盐为主，部分无钠型号（如G6型）以氟盐为核心成分，用于非高镁合金。
二、核心功能
精炼剂深度净化：通过化学反应（如六氯乙烷分解）去除铝液中的氢气、氧化铝等杂质，降低气孔率。
性能优化：改善金属的强度、韧性及导电性，部分复合型精炼剂兼具晶粒细化功能。
打渣剂物理吸附：快速吸附铝液表面浮渣，促进渣铝分离，减少熔体损失。
渣层改性：调整熔渣流动性，便于后续扒渣操作（如湿式G2型、干式G8型）。
三、适用场景
精炼剂
主要用于铝合金、镁合金等高纯度金属的熔炼，尤其适用于航空航天、汽车轮毂等对材料性能要求严苛的领域。
打渣剂
广泛应用于钢铁、铜、镍等黑色及有色合金的冶炼（如高炉炼铁、铝合金熔炼），侧重通用性炉渣处理。
四、使用阶段与工艺
精炼剂
在铝液升温至720℃左右时加入，通过喷吹或压入法进行深度净化，需配合搅拌确保反应充分56。
打渣剂
精炼完成后撒于铝液表面，搅拌后静置扒渣，常用于熔炼后期或浇注前的表面清理35。
五、形态与环保性
精炼剂
形态包括粉末（快速扩散）、颗粒（自动化投料）及块状（长效作用），无钠无钙型更环保。
打渣剂
以粉末（如高效低温型）或颗粒为主，部分含氯盐的型号需在通风环境下使用。
总结
维度精炼剂打渣剂
核心目标 提升金属纯度与性能 分离熔渣、减少铝液损失
工艺阶段 熔炼中后期（深度净化） 熔炼后期或浇注前（表面处理）
技术趋势 复合化（除杂+变质）、无钠化 低温高效化、环保无烟化
通过成分、功能及工艺的差异，两者在金属冶炼中形成互补，共同保障熔体质量