方案介绍
LoRa无线振动传感器使用工业级振动传感器芯片，可采集设备实时的加速度信号/速度/位移/温度信号。支持振动数据的时域分析和频域分析，获得被测设备的实时振动强度和振动频率。通过物联网关，数据可以上传云平台或者本地服务器。通过上层软件对数据进行振动参数计算、实时数据显示、趋势数据显示、提供历史数据管理和自动报表功能。振动或AI预测异常会进行报警提示。可通过磁吸或卡扣方式可简单安装于设备外壳，可用场景:设备预设性维护需求的场景。
振动传感器是检测工业机械运行振动信号的常用设备之一，它的应用原理是接收机械量并将其转换成与之成正比的电量。但是市面上的这类振动传感器功能单一、测量范围有限，无法满足多行业的要求。
以下是无线振动传感器设备预设性维护（Predictive Maintenance, PdM）的系统化需求分析及实施方案，涵盖硬件配置、数据策略和维护流程：
一、核心维护需求
1. 设备健康基线建立
振动参数采集：
加速度范围：±50g（可调）
频率响应：5Hz~10kHz（覆盖齿轮/轴承故障特征频段）
采样率：≥20kHz（捕捉瞬态冲击）
基准值标定：
新设备空载运行3次，取RMS振动速度均值（如≤1.5mm/s）
2. 故障特征库构建
| 故障类型 | 特征频率 | 报警阈值 |
|---|---|---|
| 轴承剥落 | 1×BPFO/BPFI* | 峭度指标>5 |
| 轴不对中 | 2×转频谐波 | 相位差>10° |
| 转子不平衡 | 1×转频幅值突增 | RMS>基线值200% |
*BPFO: 轴承外圈故障频率, BPFI: 内圈故障频率
3. 无线传输可靠性
通信协议：IEEE 802.15.4（ZigBee 3.0）或LoRaWAN
抗干扰措施：FHSS（跳频扩频）+ 数据重传机制（≤3次）
二、硬件维护配置
传感器自检功能
每日自动执行：
电池电压检测（≤3.3V触发低电量报警）
MEMS校准验证（零偏稳定性<0.01g）
防水等级：IP67（仓内湿度>80%时启用硅胶干燥剂）
边缘计算节点
本地FFT分析（减少80%数据传输量）
存储容量：≥8GB（缓存7天原始波形数据）
三、数据驱动维护策略
1. 预警等级划分
| 等级 | 振动指标 | 响应时间 |
|---|---|---|
| 正常 | RMS≤基线值120% | - |
| 预警 | 120%3.5 | 72小时内 |
| 紧急 | RMS>150% 或 出现故障特征频率 | 立即停机 |
2. AI模型训练
输入数据：时域波形+包络谱+温度辅助参数
算法选择：
早期故障：LSTM时序预测（误差<5%）
严重故障：SVM分类（准确率>92%）
核心功能特性
多维数据采集
可实时采集设备的加速度、速度、位移及温度信号，通过时域分析和频域分析算法输出振动强度、频率数据，为设备状态评估提供多维度依据12。
实时监测与预警
支持加速度数据实时上传，结合AI预测算法对振动异常进行预警，触发报警提示，实现故障早期识别12。
灵活组网与传输
采用LoRa扩频通信技术，支持200-500米无线传输距离，可通过无线SCADA网关实现自组网或点对点连接，兼容云平台和本地服务器数据存储24。
低功耗与长续航
工业级设计结合外置电池仓方案，支持超长待机时间，适用于长期连续监测场景24。
二、典型应用场景
旋转机械监测
监测风机、水泵、减速机等旋转设备的振动状态，通过异常频率识别轴承磨损、轴不对中等机械故障13。
电机健康管理
一体化采集电机振动、温度数据，结合历史趋势分析预测绕组老化、绝缘失效等问题，降低突发停机风险38。
配电设施维护
部署于配电房设备（如变压器、开关柜），实时监测温升和振动异常，防止因机械松动或过热引发的故障8。
工业物联网集成
在5G+MEC边缘云架构中，通过多节点组网实现工厂设备群的全域监测，支持透明化工厂管理系统15。
三、技术优势
安装便捷性：磁吸或螺丝固定方式适配不同设备表面，无需复杂布线12。
数据分析深度：集成振动参数计算、趋势报表生成功能，满足预测性维护的数据处理需求12。
场景适应性：支持定时上报、异常触发上报模式，兼顾常规监测与突发事件的快速响应24。
我司取得‘’基于LoRa无线多功能振动传感器系统软件著作‘’
该方案通过振动特征早期识别可将非计划停机减少40%以上，需配合设备档案管理系统（记录每次维护的振动谱变化）。对于关键设备（如压缩机），建议增加红外热成像辅助诊断。
审核编辑 黄宇